eng
Выпуск #2/2015
В.Лысенко, В.Мали, А.Анисимов, Д.Труфанов
Исследование нанопористой керамики, созданной по методу SPS
Исследование нанопористой керамики, созданной по методу SPS
Просмотры: 5331
Получение керамики с открытой пористостью из нанопорошка диоксида кремния "Таркосил" методом электроискрового спекания (SPS) – перспективная технология, которая в будущем может найти использование в производстве фильтров для промышленного разделения газов.
DOI:10.22184/1993-8578.2015.56.2.70.76
DOI:10.22184/1993-8578.2015.56.2.70.76
Для разделения фракций жидкостей и газов, например, нефти и природного газа, применяется фильтрация – пропускание через пористые среды, то есть тела, пронизанные системой сообщающихся между собой пор. Фильтрацию можно выполнять с помощью мембран, избирательно проницаемых для отдельных веществ и позволяющих разделять компоненты в смесях.
Мембранные методы экологически целесообразны и наиболее экономичны в сравнении с конкурирующими технологиями разделения веществ. Например, гелий в промышленном масштабе получают из природного и нефтяного газов, в которых его концентрация очень мала, поэтому криогенные методы малоэффективны. Использование же мембранных методов получения гелиевого концентрата может существенно улучшить экономику процесса.
Важнейшая характеристика пористых тел – пористость m, определяемая как доля объема тела, приходящаяся на поры, или их объем в единице объема материала. Обычно при этом игнорируются замкнутые изолированные полости и учитываются только соединенные между собой проточные поры, которые образуют сложную разветвленную и нерегулярную сеть – поровое пространство. Пористость большинства материалов находится в пределах 0,1–0,4.
Если мембрана имеет сравнительно крупные поры, то разделение происходит преимущественно за счет различия молекулярных масс компонентов. Когда длина свободного пробега молекул газов значительно больше диаметра пор (эффузия, течение Кнудсена), коэффициент разделения является степенной функцией отношения их молекулярных масс. В мембранах c малым размером пор действуют и другие механизмы разделения, в том числе важную роль приобретает взаимодействие компонентов со стенками пор в мембране (ситовый эффект, адсорбция).
Для разделения газов применяют мембраны из силиконов, тетрафторэтилена, полиэфиримидов, ацетилцеллюлозы, керамики, стекла [1]. Для мембранного разделения гелия и метана обычно используют либо композитные кремнийорганические, либо ацетатцеллюлозные мембраны (например, [2]). Для промышленного разделения таких газовых смесей, как CO2/CH4, CO2/N2 и O2/N2, в последнее время часто используют керамические мембраны. Например, в работе [3] смесь CO2/N2 разделялась с помощью нанопористой керамики из диоксида кремния.
В работе [4] на основе нанопорошка диоксида кремния "Таркосил" была создана керамика с открытой пористостью для фильтрации и сепарации газов, в частности, для обогащения смеси гелием. Керамика изготавливалась по следующей методике: порошок был смочен дистиллированной водой и просушивался в течение 2 месяцев при комнатной температуре, в результате чего были получены довольно прочные пористые заготовки, которые спекались при максимальных температурах от 600 до 1100°С. Чтобы избежать разрушения образцов при удалении из них связанной воды, использовалась низкая скорость нагрева – 4°С/мин. После 180-минутной выдержки при максимальной температуре печь отключалась, и остывала до комнатной температуры в течение 12 ч. Исследование фильтрационных и сепарационных свойств фильтров из полученной керамики показало возможность обогащения гелия в его смесях с азотом и метаном (коэффициент обогащения составил, соответственно, 0,7 и 0,6), что говорит о возможности применения таких фильтров для выделения гелия из природного газа.
В целом работа [4] показала возможность применения созданной авторами керамики для сепарации газов, однако использовавшийся процесс синтеза очень длительный и не позволяет задавать и контролировать фильтрационные и сепарационные свойства фильтров. Поэтому целью нового исследования стало определение возможности получения керамики с заданными фильтрационными и сепарационными свойствами с помощью метода спекания в электрическом поле SPS, который ранее был успешно применен для получения плотной (непористой) керамики [5].
Методика получения
нанопористой керамики
Используемая в работе керамика создавалась на базе нанодисперсного порошка диоксида кремния SiO2 "Таркосил" с удельной поверхностью 140 м2/г и средним размером первичных частиц около 20 нм. Нанопорошок был получен в ИТПМ СО РАН и ИЯФ СО РАН путем испарения чистого оксида кварца пучком высокоэнергетических электронов, созданного электронным ускорителем, после чего насыщенные пары вещества быстро охлаждались в потоке и коагулировались, образуя агломераты из твердых наноразмерных частиц [6].
Как и в [5], спекание производилось методом SPS в Институте гидродинамики им. М.А.Лаврентьева СО РАН на установке Sinter Land Labox 1575. Основным отличием метода SPS от традиционного прессования в порошковой металлургии является приложение электрических импульсов непосредственно к образцу, что способствует быстрому нагреву и сохранению микроструктурных параметров порошка в консолидированном материале [7–12].
Если в работе [5] для получения плотной керамики из "Таркосила" прессование проводилось при скорости нагрева 50°С/мин с максимальной температурой 1000, 1100 и 1200°С и максимальным давлением 50МПа, то для получения пористой керамики было решено спекать нанопорошок без прессования, используя для получения образцов разной плотности и пористости разное количество порошка (разные "навески") в одном и том же объеме пресс-формы. Скорость нагрева для всех образцов была 60°С/мин с максимальной температурой 900 и 1000°С. При таких температурах образцы выдерживались в течение 1 мин, а затем ток отключался.
У полученных образцов измерялась удельная поверхность методом адсорбции и десорбции газа с использованием автоматического прибора "Сорби-М": образец помещался в жидкий азот, через него пропускалась смесь газов азота и гелия, на выходе измерялся состав газа, после чего образец нагревался c высвобождением связанного с поверхностью азота, и состав газа измерялся повторно.
Исследования микротвердости полученной пористой керамики проводились с помощью микротвердомера ПМТ-3.
Исследование образцов
нанопористой керамики
Особый интерес представляло сравнение фильтрационных характеристик керамических фильтров, полученных при одной и той же температуре, но при существенно разной пористости образцов, а также сравнение этих данных с результатами работы [4], когда использовался другой метод синтеза керамики. На всех нижеприведенных графиках полученные экспериментальные точки накладывались на зависимости, зафиксированные в [4].
В ходе исследования образцов керамики сначала измерялась их удельная поверхность Sуд. При температуре спекания 1000°С для образца с пористостью 48% она равнялась 108 м2/г, а для образца с пористостью 70% – 119 м2/г. На рис.1 эти экспериментальные данные сопоставляются с зависимостью удельной поверхности керамики от максимальной температуры спекания Тс [4]. Видно, что и различие в значениях Sуд для обоих образцов, и их отличие от зависимости [4] – небольшие, причем ближе к этой зависимости характеристика образца с пористостью 48%.
На рис.2 приведена зависимость объемной пористости m образцов керамики от температуры ее спекания Тс. Пористость определялась по соотношению веса сухих и мокрых (выдержанных в воде около 10 мин.) образцов. Значение m = 0,48 для первого образца близко к значению m = 0,45 для 1000°С в [4], а значение m = 0,70 существенно отличается. Усредненная плотность первой таблетки-фильтра (m = 0,48) составила 1,17 г/см3, а второй (m = 0,70) – 0,79 г/см3.
На рис.3 показана зависимость от Тс приблизительного размера (диаметра) пор в полученных образцах керамики, рассчитанного по значениям удельной поверхности и пористости (рис.1 и 2) в достаточно грубом предположении о наличии в образцах лишь равномерно распределенных цилиндрических пор. Из рис.3 следует, что значение d = 18 нм для первого образца (m = 0,48) близко к значению d = 15 нм для 1000°С в [4], а значение d=30 нм для второго образца (m = 0,70) существенно отличается.
Затем были проведены газодинамические испытания полученных образцов керамики при фильтрации через них гелия и азота. Чистота обоих газов превышала 99,9%. Диаметр испытываемых таблеток-фильтров составлял примерно 10 мм, толщина варьировалась от 1,8 до 2,3 мм. Использована следующая схема испытаний: к одной стороне таблетки-фильтра постоянно подводился рабочий газ под давлением 3 атм. Прошедший через фильтр газ заполнял емкость контрольного объема, и фиксировалось время t их заполнения. Эксперименты проводились для контрольных объемов 15 и 300 см3.
На рис.4 представлены зависимости для азота и гелия относительного времени заполнения контрольного объема
t–
от размера пор. Пунктиром показано значение 2,65, соответствующее относительному времени для этой пары газов при протекании по крупным каналам (эксперимент был проведен для канала диаметром 0,7 мм). На графике видно, что при уменьшении размера пор (по крайней мере, когда он меньше 20 нм) относительное время заполнения контрольного объема растет. Это объясняется тем, что при уменьшении размера пор атомы гелия, имеющие радиус около 0,12 нм, замедляются в них меньше, чем более крупные молекулы азота, имеющие радиус примерно 0,18–0,19 нм.
Рис.4 показывает, что значение
t– = 2,75
для первого образца (m = 0,48) близко к значению d = 2,7 для 1000°С в работе [4]. В то же время оно превышает значение 2,65 для крупных каналов. Это говорит о возможности частичной сепарации газов из их смесей с помощью полученной керамики, в частности, из смеси гелия и азота, или, например, выделения гелия из природного газа, состоящего в основном из метана.
Микротвердость полученной по методу SPS пористой керамики оказалась довольно высокой – 4–6 ГПа.
Из рис.1–4 следует, что изготовленный по методу SPS первый образец (m=0,48) по своим характеристикам близок к пористой керамике, полученной в работе [4], а второй образец (m = 0,70) сильно отличается. Это свидетельствует о том, что с помощью метода SPS можно за относительно малое время получать образцы керамики с заранее заданными и контролируемыми характеристиками (пористостью и размером пор) и, соответственно, заданными коэффициентами разделения и обогащения газов.
Таким образом, проведенные исследования, включавшие апробацию получения керамики с открытой пористостью из нанопорошка диоксида кремния "Таркосил" методом электроискрового спекания SPS, изучение возможностей и преимуществ этого метода перед традиционным способом спекания керамики, исследование фильтрационных свойств полученной керамики для гелия и азота, определение удельной поверхности, пористости, относительного времени заполнения контрольного объема и микротвердости полученных фильтров позволяют сделать вывод о возможности получения с помощью метода SPS керамики с заданными (в широком диапазоне) фильтрационными и сепарационными свойствами.
Работа выполнена в рамках проекта фундаментальных исследований СО РАН III.23.4.1.
Литература
1.Дытнерский Ю.И., Брыков В.П., Каграманов Г.Г. Мембранное разделение газов. – М.: Химия, 1991.
2.Патент РФ № 2026725. Мембранный аппарат для разделения газов / Савинов А.В., Ковтеба Е.М., Тарасов А.В. – Бюл. № 2, 1995.
3.Lee Y.E., Kang B.S., Hyun S.H., Lee C.H. Organic-Templating Approach to Synthesis of Nanoporous Silica Composite Membranes (II): MTES-Templating and CO2 Separation. – Separation Science and Technology, 2005, V. 39, issue 15, p. 3541–3557.
4.Лысенко В.И., Труфанов Д.Ю., Бардаханов С.П. Фильтрация и сепарация газов через нанопористую керамику. – Теплофизика и аэромеханика, 2011, т. 18, № 2, с. 285-292.
5.Анисимов А.Г., Бардаханов С.П., Завьялов А.П., Зобов К.В., Лысенко В.И., Мали В.И., Труфанов Д.Ю. Влияние условий спекания на структуру и свойства керамики из наноразмерных порошков оксида кремния. – Вестник НГУ. Серия «Физика», 2013, т. 8, вып. 1, с. 107–114.
6.Патент РФ № 2067077. Способ получения ультрадисперсной двуокиси кремния, устройство для его осуществления и ультрадисперсная двуокись кремния / Лукашов В.П., Бардаханов С.П., Салимов Р.А. и др. – Бюл. № 27,
1996.
7.Garay J.E. Current-Activated, Pressure-Assisted Densification of Materials. – Annual Review of Materials Research. 2010, V. 40, p. 445–468.
8.Hulbert D.M., Anders A., Dudina D.V., Andersson J., Jiang D., Unuvar C., Anselmi-Tamburini U., Lavernia E.J., and Mukherjee A.K. The absence of plasma in "spark plasma sintering". – Journal of Applied Physics, 2008, V. 104(3), № 033305, p. 1–7.
9.Mamedov V. Spark plasma sintering as advanced PM sintering method. – Powder Metallurgy. 2002. V. 45, № 4, p. 322–328.
10.Munir Z.A. and Quach D.V. Electric Current Activation of Sintering: A Review of the Pulsed Electric Current Sintering Process. – Journal of American Ceramic Society, 2011, V. 94, № 1, p. 1–19.
11.Chen W., Anselmi-Tamburini U., Garay J.E., Groza J.R., Munir Z.A. Fundamental investigations on the spark plasma sintering/synthesis process. I. Effect of dc pulsing on reactivity. – Materials Science and Engineering A, 2005, V. 394, p. 132–138.
12.Munir Z.A., Anselmi-Tamburini U., Ohyanagi M.
The effect of electric field and pressure on the synthesis and consolidation of materials: A review of the spark plasma sintering method. – Journal of Materials Science, 2006, V. 41, p. 763–777.
Мембранные методы экологически целесообразны и наиболее экономичны в сравнении с конкурирующими технологиями разделения веществ. Например, гелий в промышленном масштабе получают из природного и нефтяного газов, в которых его концентрация очень мала, поэтому криогенные методы малоэффективны. Использование же мембранных методов получения гелиевого концентрата может существенно улучшить экономику процесса.
Важнейшая характеристика пористых тел – пористость m, определяемая как доля объема тела, приходящаяся на поры, или их объем в единице объема материала. Обычно при этом игнорируются замкнутые изолированные полости и учитываются только соединенные между собой проточные поры, которые образуют сложную разветвленную и нерегулярную сеть – поровое пространство. Пористость большинства материалов находится в пределах 0,1–0,4.
Если мембрана имеет сравнительно крупные поры, то разделение происходит преимущественно за счет различия молекулярных масс компонентов. Когда длина свободного пробега молекул газов значительно больше диаметра пор (эффузия, течение Кнудсена), коэффициент разделения является степенной функцией отношения их молекулярных масс. В мембранах c малым размером пор действуют и другие механизмы разделения, в том числе важную роль приобретает взаимодействие компонентов со стенками пор в мембране (ситовый эффект, адсорбция).
Для разделения газов применяют мембраны из силиконов, тетрафторэтилена, полиэфиримидов, ацетилцеллюлозы, керамики, стекла [1]. Для мембранного разделения гелия и метана обычно используют либо композитные кремнийорганические, либо ацетатцеллюлозные мембраны (например, [2]). Для промышленного разделения таких газовых смесей, как CO2/CH4, CO2/N2 и O2/N2, в последнее время часто используют керамические мембраны. Например, в работе [3] смесь CO2/N2 разделялась с помощью нанопористой керамики из диоксида кремния.
В работе [4] на основе нанопорошка диоксида кремния "Таркосил" была создана керамика с открытой пористостью для фильтрации и сепарации газов, в частности, для обогащения смеси гелием. Керамика изготавливалась по следующей методике: порошок был смочен дистиллированной водой и просушивался в течение 2 месяцев при комнатной температуре, в результате чего были получены довольно прочные пористые заготовки, которые спекались при максимальных температурах от 600 до 1100°С. Чтобы избежать разрушения образцов при удалении из них связанной воды, использовалась низкая скорость нагрева – 4°С/мин. После 180-минутной выдержки при максимальной температуре печь отключалась, и остывала до комнатной температуры в течение 12 ч. Исследование фильтрационных и сепарационных свойств фильтров из полученной керамики показало возможность обогащения гелия в его смесях с азотом и метаном (коэффициент обогащения составил, соответственно, 0,7 и 0,6), что говорит о возможности применения таких фильтров для выделения гелия из природного газа.
В целом работа [4] показала возможность применения созданной авторами керамики для сепарации газов, однако использовавшийся процесс синтеза очень длительный и не позволяет задавать и контролировать фильтрационные и сепарационные свойства фильтров. Поэтому целью нового исследования стало определение возможности получения керамики с заданными фильтрационными и сепарационными свойствами с помощью метода спекания в электрическом поле SPS, который ранее был успешно применен для получения плотной (непористой) керамики [5].
Методика получения
нанопористой керамики
Используемая в работе керамика создавалась на базе нанодисперсного порошка диоксида кремния SiO2 "Таркосил" с удельной поверхностью 140 м2/г и средним размером первичных частиц около 20 нм. Нанопорошок был получен в ИТПМ СО РАН и ИЯФ СО РАН путем испарения чистого оксида кварца пучком высокоэнергетических электронов, созданного электронным ускорителем, после чего насыщенные пары вещества быстро охлаждались в потоке и коагулировались, образуя агломераты из твердых наноразмерных частиц [6].
Как и в [5], спекание производилось методом SPS в Институте гидродинамики им. М.А.Лаврентьева СО РАН на установке Sinter Land Labox 1575. Основным отличием метода SPS от традиционного прессования в порошковой металлургии является приложение электрических импульсов непосредственно к образцу, что способствует быстрому нагреву и сохранению микроструктурных параметров порошка в консолидированном материале [7–12].
Если в работе [5] для получения плотной керамики из "Таркосила" прессование проводилось при скорости нагрева 50°С/мин с максимальной температурой 1000, 1100 и 1200°С и максимальным давлением 50МПа, то для получения пористой керамики было решено спекать нанопорошок без прессования, используя для получения образцов разной плотности и пористости разное количество порошка (разные "навески") в одном и том же объеме пресс-формы. Скорость нагрева для всех образцов была 60°С/мин с максимальной температурой 900 и 1000°С. При таких температурах образцы выдерживались в течение 1 мин, а затем ток отключался.
У полученных образцов измерялась удельная поверхность методом адсорбции и десорбции газа с использованием автоматического прибора "Сорби-М": образец помещался в жидкий азот, через него пропускалась смесь газов азота и гелия, на выходе измерялся состав газа, после чего образец нагревался c высвобождением связанного с поверхностью азота, и состав газа измерялся повторно.
Исследования микротвердости полученной пористой керамики проводились с помощью микротвердомера ПМТ-3.
Исследование образцов
нанопористой керамики
Особый интерес представляло сравнение фильтрационных характеристик керамических фильтров, полученных при одной и той же температуре, но при существенно разной пористости образцов, а также сравнение этих данных с результатами работы [4], когда использовался другой метод синтеза керамики. На всех нижеприведенных графиках полученные экспериментальные точки накладывались на зависимости, зафиксированные в [4].
В ходе исследования образцов керамики сначала измерялась их удельная поверхность Sуд. При температуре спекания 1000°С для образца с пористостью 48% она равнялась 108 м2/г, а для образца с пористостью 70% – 119 м2/г. На рис.1 эти экспериментальные данные сопоставляются с зависимостью удельной поверхности керамики от максимальной температуры спекания Тс [4]. Видно, что и различие в значениях Sуд для обоих образцов, и их отличие от зависимости [4] – небольшие, причем ближе к этой зависимости характеристика образца с пористостью 48%.
На рис.2 приведена зависимость объемной пористости m образцов керамики от температуры ее спекания Тс. Пористость определялась по соотношению веса сухих и мокрых (выдержанных в воде около 10 мин.) образцов. Значение m = 0,48 для первого образца близко к значению m = 0,45 для 1000°С в [4], а значение m = 0,70 существенно отличается. Усредненная плотность первой таблетки-фильтра (m = 0,48) составила 1,17 г/см3, а второй (m = 0,70) – 0,79 г/см3.
На рис.3 показана зависимость от Тс приблизительного размера (диаметра) пор в полученных образцах керамики, рассчитанного по значениям удельной поверхности и пористости (рис.1 и 2) в достаточно грубом предположении о наличии в образцах лишь равномерно распределенных цилиндрических пор. Из рис.3 следует, что значение d = 18 нм для первого образца (m = 0,48) близко к значению d = 15 нм для 1000°С в [4], а значение d=30 нм для второго образца (m = 0,70) существенно отличается.
Затем были проведены газодинамические испытания полученных образцов керамики при фильтрации через них гелия и азота. Чистота обоих газов превышала 99,9%. Диаметр испытываемых таблеток-фильтров составлял примерно 10 мм, толщина варьировалась от 1,8 до 2,3 мм. Использована следующая схема испытаний: к одной стороне таблетки-фильтра постоянно подводился рабочий газ под давлением 3 атм. Прошедший через фильтр газ заполнял емкость контрольного объема, и фиксировалось время t их заполнения. Эксперименты проводились для контрольных объемов 15 и 300 см3.
На рис.4 представлены зависимости для азота и гелия относительного времени заполнения контрольного объема
t–
от размера пор. Пунктиром показано значение 2,65, соответствующее относительному времени для этой пары газов при протекании по крупным каналам (эксперимент был проведен для канала диаметром 0,7 мм). На графике видно, что при уменьшении размера пор (по крайней мере, когда он меньше 20 нм) относительное время заполнения контрольного объема растет. Это объясняется тем, что при уменьшении размера пор атомы гелия, имеющие радиус около 0,12 нм, замедляются в них меньше, чем более крупные молекулы азота, имеющие радиус примерно 0,18–0,19 нм.
Рис.4 показывает, что значение
t– = 2,75
для первого образца (m = 0,48) близко к значению d = 2,7 для 1000°С в работе [4]. В то же время оно превышает значение 2,65 для крупных каналов. Это говорит о возможности частичной сепарации газов из их смесей с помощью полученной керамики, в частности, из смеси гелия и азота, или, например, выделения гелия из природного газа, состоящего в основном из метана.
Микротвердость полученной по методу SPS пористой керамики оказалась довольно высокой – 4–6 ГПа.
Из рис.1–4 следует, что изготовленный по методу SPS первый образец (m=0,48) по своим характеристикам близок к пористой керамике, полученной в работе [4], а второй образец (m = 0,70) сильно отличается. Это свидетельствует о том, что с помощью метода SPS можно за относительно малое время получать образцы керамики с заранее заданными и контролируемыми характеристиками (пористостью и размером пор) и, соответственно, заданными коэффициентами разделения и обогащения газов.
Таким образом, проведенные исследования, включавшие апробацию получения керамики с открытой пористостью из нанопорошка диоксида кремния "Таркосил" методом электроискрового спекания SPS, изучение возможностей и преимуществ этого метода перед традиционным способом спекания керамики, исследование фильтрационных свойств полученной керамики для гелия и азота, определение удельной поверхности, пористости, относительного времени заполнения контрольного объема и микротвердости полученных фильтров позволяют сделать вывод о возможности получения с помощью метода SPS керамики с заданными (в широком диапазоне) фильтрационными и сепарационными свойствами.
Работа выполнена в рамках проекта фундаментальных исследований СО РАН III.23.4.1.
Литература
1.Дытнерский Ю.И., Брыков В.П., Каграманов Г.Г. Мембранное разделение газов. – М.: Химия, 1991.
2.Патент РФ № 2026725. Мембранный аппарат для разделения газов / Савинов А.В., Ковтеба Е.М., Тарасов А.В. – Бюл. № 2, 1995.
3.Lee Y.E., Kang B.S., Hyun S.H., Lee C.H. Organic-Templating Approach to Synthesis of Nanoporous Silica Composite Membranes (II): MTES-Templating and CO2 Separation. – Separation Science and Technology, 2005, V. 39, issue 15, p. 3541–3557.
4.Лысенко В.И., Труфанов Д.Ю., Бардаханов С.П. Фильтрация и сепарация газов через нанопористую керамику. – Теплофизика и аэромеханика, 2011, т. 18, № 2, с. 285-292.
5.Анисимов А.Г., Бардаханов С.П., Завьялов А.П., Зобов К.В., Лысенко В.И., Мали В.И., Труфанов Д.Ю. Влияние условий спекания на структуру и свойства керамики из наноразмерных порошков оксида кремния. – Вестник НГУ. Серия «Физика», 2013, т. 8, вып. 1, с. 107–114.
6.Патент РФ № 2067077. Способ получения ультрадисперсной двуокиси кремния, устройство для его осуществления и ультрадисперсная двуокись кремния / Лукашов В.П., Бардаханов С.П., Салимов Р.А. и др. – Бюл. № 27,
1996.
7.Garay J.E. Current-Activated, Pressure-Assisted Densification of Materials. – Annual Review of Materials Research. 2010, V. 40, p. 445–468.
8.Hulbert D.M., Anders A., Dudina D.V., Andersson J., Jiang D., Unuvar C., Anselmi-Tamburini U., Lavernia E.J., and Mukherjee A.K. The absence of plasma in "spark plasma sintering". – Journal of Applied Physics, 2008, V. 104(3), № 033305, p. 1–7.
9.Mamedov V. Spark plasma sintering as advanced PM sintering method. – Powder Metallurgy. 2002. V. 45, № 4, p. 322–328.
10.Munir Z.A. and Quach D.V. Electric Current Activation of Sintering: A Review of the Pulsed Electric Current Sintering Process. – Journal of American Ceramic Society, 2011, V. 94, № 1, p. 1–19.
11.Chen W., Anselmi-Tamburini U., Garay J.E., Groza J.R., Munir Z.A. Fundamental investigations on the spark plasma sintering/synthesis process. I. Effect of dc pulsing on reactivity. – Materials Science and Engineering A, 2005, V. 394, p. 132–138.
12.Munir Z.A., Anselmi-Tamburini U., Ohyanagi M.
The effect of electric field and pressure on the synthesis and consolidation of materials: A review of the spark plasma sintering method. – Journal of Materials Science, 2006, V. 41, p. 763–777.
Отзывы читателей
