eng
Выпуск #1/2017
Б.Павлов
Высокоэффективные нанотехнологии и оборудование в сфере экологической переработки отходов и очистки воды
Высокоэффективные нанотехнологии и оборудование в сфере экологической переработки отходов и очистки воды
Просмотры: 3966
Разработки российских компаний и их зарубежных партнеров позволяют создавать высокоэффективное оборудование по переработке всех видов отходов и очистке воды, созданное на основе нанотехнологий и наноматериалов. Данное оборудование позволяет создавать высококонкурентные когнитивные системы, отвечающие экологическим требованиям российского законодательства.
DOI:10.22184/1993-8578.2017.71.1.76.87
DOI:10.22184/1993-8578.2017.71.1.76.87
Теги: electrochemical activation high temperature melting-gasification waste treatment высокотемпературная плавящая газификация переработка отходов электрохимическая активация
Безусловно, современные системы по переработке отходов и очистке воды востребованы во всех отраслях экономики страны и имеют стабильный, перспективный рынок, формируя новый сектор современного высокотехнологичного производства. Принимая во внимание важнейшую экологическую задачу по охране всех видов природных ресурсов от негативных воздействий, крупные пилотные проекты целесообразно реализовывать в нефтегазовой отрасли России, современная стратегия развития которой предусматривает максимальное использование всех полезных компонентов при добыче и переработке нефти и газа с обеспечением защиты экологии на предприятиях. Системная реализация данного направления стратегии должна опираться на приоритетное создание отечественной высокоэффективной комплексной системы по экологической переработке (КСПО) всех видов отходов, которые формируются на всех этапах цикла деятельности предприятий нефтегазовой отрасли – от нефтедобычи до нефтепереработки с учетом современных требований к техносферной безопасности, в том числе водных ресурсов, почвы, биосферы.
ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ
С точки зрения экологической и экономической эффективности создаваемые КСПО должны функционировать на основе рециркуляции всех видов отходов, сопутствующих деятельности предприятий нефтегазовой отрасли, включая отработанные и загрязненные нефтью отходы (нефтешламы), а также сопутствующие промышленно-бытовые отходы (ПБО), с получением в результате их переработки конкурентных продуктов и услуг, востребованных в деятельности самих предприятий и обеспечивающей их инфраструктуре.
Важным объединяющим фактором для всех видов отходов является то, что нефтешламы и ПБО содержат наборы компонентов, сортировка и переработка которых малорентабельна и нецелесообразна, особенно в удаленных районах Западной и Восточной Сибири, а также Дальнего Востока. Например, нефтешламы содержат твердые примеси крупного и мелкого размера, образующие стойкую не расслаивающуюся эмульсию и т.п., что делает нерентабельным процесс их разделения, причем большинство стандартных методов регенерации нефтешламов не справляются полностью с поставленной задачей. В области ПБО в экономически развитых странах мира трендом является переработка до 70–80% отходов без сортировки с когенерацией тепла и электричества, а также (в небольшом объеме) получением материалов для строительства.
Таким образом, в основе концепции создания высокоэффективной КСПО для предприятий нефтегазовой отрасли должны лежать инновационные технологии, обеспечивающие переработку отходов без предварительной сортировки с получением тепла, электричества и строительного материала, а также решение экологических задач на современном уровне. Данным требованиям отвечает инновационно-инвестиционный проект "Высокоэффективная комплексная система по экологической переработке отходов в нефтегазовой отрасли" (рис.1), который сформирован на основе инновационных технологий и оборудования.
Инновационная технология по переработке всех видов отходов (нефтешламов, промышленных, бытовых) основана на высокотемпературной плавящей газификации и имеет ряд отличий от других газифицирующих или пиролитических процессов. Высокотемпературная переработка отходов не нуждается в предсортировке сырья и относится к циклам закрытого типа, что устраняет все экологические опасности, связанные с переработкой отходов. Единственное требование состоит в том, что отходы должны проходить в приемное окно установки и иметь допустимую влажность. Минеральные и металлические включения не только допускаются, но и приветствуются.
Газификация осуществляется, в основном, с помощью технического кислорода, а иногда – водяного пара. В зависимости от размера фабрики и характеристик сырья эффективность переработки составляет 75–80%.
В прямоточном шахтовом реакторе атмосферного давления обрабатываемые отходы (рис.2) проходят следующие этапы обработки: сушку, пиролиз, газификацию, частичное окисление, окисление, частичное окисление и восстановление. Газификация осуществляется в восстанавливающей атмосфере при температурах 1 500–2 000°C. Большая часть углеводородов разлагается уже в реакторе газификатора, что делает практически невозможным первичное образование диоксинов и фуранов. Органические компоненты отходов при опускании вниз по топочной колонне подвергаются пиролитической декомпозиции, обогащая топочный газ. Этот пиролитический газ подается в высокотемпературную область, где он почти полностью конвертируется с помощью кислорода в качестве газификатора. Органические компоненты разлагаются в низкомолекулярные соединения при температурах около 2 500 °С.
Благодаря использованию кислорода в качестве основного газификатора достигаются пониженное содержание оксидов азота (NOx) в синтез-газе и высокая теплотворная способность последнего (2–3 кВт∙ч/м3). При разрушении органических материалов и инертизации, а также концентрации неорганических материалов, опасные вещества разрушаются и утилизируются.
Таким образом, после переработки отходов с использованием высокотемпературной плавящей газификации практически отсутствуют продукты, которые нуждаются в дальнейшей утилизации, то есть пыль и дым не выпускаются в окружающую среду. Конечные продукты переработки – газ, тепло, камень, металл (рис.3).
Предлагаемая технология и оборудование позволяют реализовать четыре основных варианта использования полученного синтез-газа:
сжигание с нагревом воды, производство электроэнергии паровой турбиной;
производство тепло- и электроэнергии комбинированной установкой;
частичное преобразование в метанол с попутной теплогенерацией при синтезе;
передача очищенного газа стороннему потребителю.
Проект предусматривает создание двух вариантов реакторов с мощностью 10 тыс. т/год и 20 тыс. т/год. Газифицирующая линия состоит из двух реакторов, и переработка мусора может продолжаться даже в случае остановки одного из них на обслуживание. Таким образом, мощность газифицирующей линии составляет 20 тыс. или 40 тыс. т/год. Модульная структура позволяет увеличивать мощность комплекса путем установки дополнительных газифицирующих линий.
"Самодостаточность" установки позволяет располагать ее в месте, наиболее отвечающем потребностям данного региона или бизнеса. Этот источник энергии может позволить труднодоступным регионам стать более автономными. Переработка одной тонны мусора обеспечивает около 1,6 МВт/ч электроэнергии или примерно 380 дизельного топлива. Продукты переработки используются в основном и во вспомогательном производстве предприятий нефтегазовой отрасли, а также в социальной сфере.
ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД И ВОДОПОДГОТОВКА
Системы очистки сточных вод и водоподготовки созданы на основе универсальной технологии электрохимической активации (ЭХА). Эта технология обеспечивает возможность использования одинаковых процессов синтеза электрохимически активированных растворов для очистки воды, а также технических систем с одинаковым типом электрохимических реакторов для применения в различных областях. Разрабатываются и выпускаются электрохимические установки производительностью от нескольких литров в час до нескольких тысяч кубометров в сутки, которые служат для высококачественной очистки и обеззараживания питьевой воды, сточных вод и т.п. (рис.4). Разработаны и серийно выпускаются модели для использования как на крупных водоочистных станциях, так и в отдельных коттеджах и квартирах.
Основными преимуществами технологии ЭХА перед традиционными химическими технологиями являются экологическая чистота, экономичность и универсальность.
Экологическая чистота обусловлена возможностью полностью исключить или значительно сократить применение химических реагентов в технологических процессах с использованием воды и водных растворов различного назначения, в том числе при обеззараживании и очистке питьевой воды, а также полностью исключить или значительно упростить очистку сточных вод, обычно необходимую при применении традиционных химических реагентов.
Экономичность заключается в значительном повышении эффективности технологических процессов как за счет уменьшения затрат труда, времени и материалов, так и за счет улучшения качества и функциональных свойств конечных продуктов.
Универсальность ЭХА позволяет создавать оборудование для использования в рассматриваемом проекте при бурении, добыче, транспорте и переработке нефти и газа (рис.5). Так, применение ЭХА позволяет сократить расход химических реагентов при бурении на 60–70%; увеличить механическую скорость бурения в 1,5–2,0 раза; значительно уменьшить загрязнение окружающей среды и водоносных горизонтов благодаря безреагентному регулированию физико-химических параметров буровых растворов (вязкости, водоотдачи, статического напряжения сдвига) и сокращению кольматации призабойной зоны пласта (ПЗП) за счет электроосмотического предотвращения проникновения фильтрата бурового раствора в пласт, а также за счет использования электрокинетического метода удаления мелкодисперсной твердой фазы (глинистых частиц размером менее 10–20 мкм) из бурового раствора, что позволяет исключить операцию разбавления последнего.
Электрохимические модульные компактные установки различных модификаций позволяют синтезировать соляную кислоту и каустическую соду из раствора хлорида натрия. Расход энергии на тонну каустической соды не превышает 3 000 кВт. Одновременно с производством одной тонны каустической соды в виде 18% раствора синтезируется 0,9 т соляной кислоты концентрацией 15% (по хлористому водороду – 100%).
Также, электрохимические установки различных модификаций позволяют очищать природную воду и превращать ее в питьевую практически при любом исходном загрязнении. Производительность единичной установки может составлять от 20 до 500 л/ч.
Технология интенсификации вторичных методов добычи нефти позволяет увеличить нефтеотдачу пластов при закачке в них ЭХА-растворов на 5–10% по сравнению с вытеснением нефти водным раствором полиакриламида или мицеллярными растворами. Одновременно исключается расход химических реагентов, в частности ПАВ, предотвращается загрязнение окружающей среды. Расход электроэнергии для получения ЭХА-растворов составляет 0,5–0,7 кВТ ∙ ч/м3.
ЭХА может применяться для решения следующих задач:
удаления асфальтеносмолопарафиновых отложений (АСПО) горячей электрохимически активированной водой с заданными значениями рН и окислительно-восстановительного потенциала (ОВП) с добавкой ПАВ;
бактерицидная обработка раствором оксидантов из установок АКВАТРОН с добавкой ингибитора коррозии или без таковой;
промывки трубопроводов растворами на основе электрохимически активированной воды с целью удаления АСПО;
промывки призабойных зон скважин с целью интенсификации добычи нефти электрохимически активированной водой или водонефтяными бактерицидными эмульсиями на основе электрохимически активированной воды.
При транспортировке нефти и газа использование ЭХА для антикоррозийной защиты трубопроводов от агрессивных жидкостей (пластовой, морской и сточной воды) исключает необходимость применения ингибиторов коррозии, обеспечивает 99%-ную степень защиты при расходе электроэнергии 0,016–0,027 кВт ∙ ч на один кубометр перекачиваемой жидкости, что позволяет предотвратить загрязнение окружающей среды ингибиторами и продуктами коррозии.
Технология приготовления растворов ингибиторов солеотложений на электрохимически активированной воде с регулируемыми значениями рН и окислительно-восстановительного потенциала обеспечит снижение расхода ингибиторов в 3–4 раза при сохранении всех эксплуатационных качеств растворов.
ЭХА эффективна и в технологии электрообессоливания нефти. Перед подачей сырой нефти на нефтеперерабатывающий завод из нее удаляют избыток растворенных солей путем добавления воды с последующим разделением в электростатическом поле (установки ЭЛОУ). Замена обычной воды на катодно-активированную позволяет ускорить процесс извлечения солей, увеличить глубину очистки нефти от солей в 3–5 раз, уменьшить необходимое количество добавляемой воды в 2–4 раза.
Очистка попутного газа от сероводорода в процессе нефтепроводного транспорта нефти, очистка природного газа перед получением СПГ с помощью электрохимически активированного раствора сульфата натрия позволяют создать безотходное автоматизированное производство, не загрязняющее окружающую среду, исключить использование дорогостоящих и неудобных в эксплуатации абсорбентов и адсорбентов (этаноламинов, цеолита), сократить потери газов в 3,5–4,0 раза по сравнению с существующими методами.
Если катодно-активированную дистиллированную воду, находящуюся под давлением 15 кгс/см2 и имеющую температуру 120 °С, применить в пиролизе прямогонного бензина, то выход основных продуктов органического синтеза – этилена, пропилена, дивинила, бензола – возрастает приблизительно вдвое.
Применение электрохимически активированной питьевой воды в производстве алюмохромкалиевых катализаторов дегидрирования парафиновых углеводородов (бутана и изопентана) обеспечивает повышение активности и прочности катализатора на 10%. Технология разработана специалистами Сызранского завода по производству катализаторов с участием авторов ЭХА.
Технология эмульсионной полимеризации дивинила со стиролом с применением электрохимически активированной питьевой воды позволяет повысить эффективность получения дивинилстирольных каучуков за счет уменьшения расхода реагентов (канифольного мыла, хлорида и пирофосфата калия), увеличить на 40% скорость сополимеризации, повысить качество каучука. Технология разработана учеными и специалистами Казанского химико-технологического института и производственного объединения "Нижнекамскшина" с участием авторов ЭХА.
В целом, предлагаемые отечественные технологии и оборудование позволяют создать высокоэффективную комплексную систему по экологической переработке отходов в нефтегазовой отрасли, которая соответствует современным требованиям мирового рынка.
ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ
С точки зрения экологической и экономической эффективности создаваемые КСПО должны функционировать на основе рециркуляции всех видов отходов, сопутствующих деятельности предприятий нефтегазовой отрасли, включая отработанные и загрязненные нефтью отходы (нефтешламы), а также сопутствующие промышленно-бытовые отходы (ПБО), с получением в результате их переработки конкурентных продуктов и услуг, востребованных в деятельности самих предприятий и обеспечивающей их инфраструктуре.
Важным объединяющим фактором для всех видов отходов является то, что нефтешламы и ПБО содержат наборы компонентов, сортировка и переработка которых малорентабельна и нецелесообразна, особенно в удаленных районах Западной и Восточной Сибири, а также Дальнего Востока. Например, нефтешламы содержат твердые примеси крупного и мелкого размера, образующие стойкую не расслаивающуюся эмульсию и т.п., что делает нерентабельным процесс их разделения, причем большинство стандартных методов регенерации нефтешламов не справляются полностью с поставленной задачей. В области ПБО в экономически развитых странах мира трендом является переработка до 70–80% отходов без сортировки с когенерацией тепла и электричества, а также (в небольшом объеме) получением материалов для строительства.
Таким образом, в основе концепции создания высокоэффективной КСПО для предприятий нефтегазовой отрасли должны лежать инновационные технологии, обеспечивающие переработку отходов без предварительной сортировки с получением тепла, электричества и строительного материала, а также решение экологических задач на современном уровне. Данным требованиям отвечает инновационно-инвестиционный проект "Высокоэффективная комплексная система по экологической переработке отходов в нефтегазовой отрасли" (рис.1), который сформирован на основе инновационных технологий и оборудования.
Инновационная технология по переработке всех видов отходов (нефтешламов, промышленных, бытовых) основана на высокотемпературной плавящей газификации и имеет ряд отличий от других газифицирующих или пиролитических процессов. Высокотемпературная переработка отходов не нуждается в предсортировке сырья и относится к циклам закрытого типа, что устраняет все экологические опасности, связанные с переработкой отходов. Единственное требование состоит в том, что отходы должны проходить в приемное окно установки и иметь допустимую влажность. Минеральные и металлические включения не только допускаются, но и приветствуются.
Газификация осуществляется, в основном, с помощью технического кислорода, а иногда – водяного пара. В зависимости от размера фабрики и характеристик сырья эффективность переработки составляет 75–80%.
В прямоточном шахтовом реакторе атмосферного давления обрабатываемые отходы (рис.2) проходят следующие этапы обработки: сушку, пиролиз, газификацию, частичное окисление, окисление, частичное окисление и восстановление. Газификация осуществляется в восстанавливающей атмосфере при температурах 1 500–2 000°C. Большая часть углеводородов разлагается уже в реакторе газификатора, что делает практически невозможным первичное образование диоксинов и фуранов. Органические компоненты отходов при опускании вниз по топочной колонне подвергаются пиролитической декомпозиции, обогащая топочный газ. Этот пиролитический газ подается в высокотемпературную область, где он почти полностью конвертируется с помощью кислорода в качестве газификатора. Органические компоненты разлагаются в низкомолекулярные соединения при температурах около 2 500 °С.
Благодаря использованию кислорода в качестве основного газификатора достигаются пониженное содержание оксидов азота (NOx) в синтез-газе и высокая теплотворная способность последнего (2–3 кВт∙ч/м3). При разрушении органических материалов и инертизации, а также концентрации неорганических материалов, опасные вещества разрушаются и утилизируются.
Таким образом, после переработки отходов с использованием высокотемпературной плавящей газификации практически отсутствуют продукты, которые нуждаются в дальнейшей утилизации, то есть пыль и дым не выпускаются в окружающую среду. Конечные продукты переработки – газ, тепло, камень, металл (рис.3).
Предлагаемая технология и оборудование позволяют реализовать четыре основных варианта использования полученного синтез-газа:
сжигание с нагревом воды, производство электроэнергии паровой турбиной;
производство тепло- и электроэнергии комбинированной установкой;
частичное преобразование в метанол с попутной теплогенерацией при синтезе;
передача очищенного газа стороннему потребителю.
Проект предусматривает создание двух вариантов реакторов с мощностью 10 тыс. т/год и 20 тыс. т/год. Газифицирующая линия состоит из двух реакторов, и переработка мусора может продолжаться даже в случае остановки одного из них на обслуживание. Таким образом, мощность газифицирующей линии составляет 20 тыс. или 40 тыс. т/год. Модульная структура позволяет увеличивать мощность комплекса путем установки дополнительных газифицирующих линий.
"Самодостаточность" установки позволяет располагать ее в месте, наиболее отвечающем потребностям данного региона или бизнеса. Этот источник энергии может позволить труднодоступным регионам стать более автономными. Переработка одной тонны мусора обеспечивает около 1,6 МВт/ч электроэнергии или примерно 380 дизельного топлива. Продукты переработки используются в основном и во вспомогательном производстве предприятий нефтегазовой отрасли, а также в социальной сфере.
ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД И ВОДОПОДГОТОВКА
Системы очистки сточных вод и водоподготовки созданы на основе универсальной технологии электрохимической активации (ЭХА). Эта технология обеспечивает возможность использования одинаковых процессов синтеза электрохимически активированных растворов для очистки воды, а также технических систем с одинаковым типом электрохимических реакторов для применения в различных областях. Разрабатываются и выпускаются электрохимические установки производительностью от нескольких литров в час до нескольких тысяч кубометров в сутки, которые служат для высококачественной очистки и обеззараживания питьевой воды, сточных вод и т.п. (рис.4). Разработаны и серийно выпускаются модели для использования как на крупных водоочистных станциях, так и в отдельных коттеджах и квартирах.
Основными преимуществами технологии ЭХА перед традиционными химическими технологиями являются экологическая чистота, экономичность и универсальность.
Экологическая чистота обусловлена возможностью полностью исключить или значительно сократить применение химических реагентов в технологических процессах с использованием воды и водных растворов различного назначения, в том числе при обеззараживании и очистке питьевой воды, а также полностью исключить или значительно упростить очистку сточных вод, обычно необходимую при применении традиционных химических реагентов.
Экономичность заключается в значительном повышении эффективности технологических процессов как за счет уменьшения затрат труда, времени и материалов, так и за счет улучшения качества и функциональных свойств конечных продуктов.
Универсальность ЭХА позволяет создавать оборудование для использования в рассматриваемом проекте при бурении, добыче, транспорте и переработке нефти и газа (рис.5). Так, применение ЭХА позволяет сократить расход химических реагентов при бурении на 60–70%; увеличить механическую скорость бурения в 1,5–2,0 раза; значительно уменьшить загрязнение окружающей среды и водоносных горизонтов благодаря безреагентному регулированию физико-химических параметров буровых растворов (вязкости, водоотдачи, статического напряжения сдвига) и сокращению кольматации призабойной зоны пласта (ПЗП) за счет электроосмотического предотвращения проникновения фильтрата бурового раствора в пласт, а также за счет использования электрокинетического метода удаления мелкодисперсной твердой фазы (глинистых частиц размером менее 10–20 мкм) из бурового раствора, что позволяет исключить операцию разбавления последнего.
Электрохимические модульные компактные установки различных модификаций позволяют синтезировать соляную кислоту и каустическую соду из раствора хлорида натрия. Расход энергии на тонну каустической соды не превышает 3 000 кВт. Одновременно с производством одной тонны каустической соды в виде 18% раствора синтезируется 0,9 т соляной кислоты концентрацией 15% (по хлористому водороду – 100%).
Также, электрохимические установки различных модификаций позволяют очищать природную воду и превращать ее в питьевую практически при любом исходном загрязнении. Производительность единичной установки может составлять от 20 до 500 л/ч.
Технология интенсификации вторичных методов добычи нефти позволяет увеличить нефтеотдачу пластов при закачке в них ЭХА-растворов на 5–10% по сравнению с вытеснением нефти водным раствором полиакриламида или мицеллярными растворами. Одновременно исключается расход химических реагентов, в частности ПАВ, предотвращается загрязнение окружающей среды. Расход электроэнергии для получения ЭХА-растворов составляет 0,5–0,7 кВТ ∙ ч/м3.
ЭХА может применяться для решения следующих задач:
удаления асфальтеносмолопарафиновых отложений (АСПО) горячей электрохимически активированной водой с заданными значениями рН и окислительно-восстановительного потенциала (ОВП) с добавкой ПАВ;
бактерицидная обработка раствором оксидантов из установок АКВАТРОН с добавкой ингибитора коррозии или без таковой;
промывки трубопроводов растворами на основе электрохимически активированной воды с целью удаления АСПО;
промывки призабойных зон скважин с целью интенсификации добычи нефти электрохимически активированной водой или водонефтяными бактерицидными эмульсиями на основе электрохимически активированной воды.
При транспортировке нефти и газа использование ЭХА для антикоррозийной защиты трубопроводов от агрессивных жидкостей (пластовой, морской и сточной воды) исключает необходимость применения ингибиторов коррозии, обеспечивает 99%-ную степень защиты при расходе электроэнергии 0,016–0,027 кВт ∙ ч на один кубометр перекачиваемой жидкости, что позволяет предотвратить загрязнение окружающей среды ингибиторами и продуктами коррозии.
Технология приготовления растворов ингибиторов солеотложений на электрохимически активированной воде с регулируемыми значениями рН и окислительно-восстановительного потенциала обеспечит снижение расхода ингибиторов в 3–4 раза при сохранении всех эксплуатационных качеств растворов.
ЭХА эффективна и в технологии электрообессоливания нефти. Перед подачей сырой нефти на нефтеперерабатывающий завод из нее удаляют избыток растворенных солей путем добавления воды с последующим разделением в электростатическом поле (установки ЭЛОУ). Замена обычной воды на катодно-активированную позволяет ускорить процесс извлечения солей, увеличить глубину очистки нефти от солей в 3–5 раз, уменьшить необходимое количество добавляемой воды в 2–4 раза.
Очистка попутного газа от сероводорода в процессе нефтепроводного транспорта нефти, очистка природного газа перед получением СПГ с помощью электрохимически активированного раствора сульфата натрия позволяют создать безотходное автоматизированное производство, не загрязняющее окружающую среду, исключить использование дорогостоящих и неудобных в эксплуатации абсорбентов и адсорбентов (этаноламинов, цеолита), сократить потери газов в 3,5–4,0 раза по сравнению с существующими методами.
Если катодно-активированную дистиллированную воду, находящуюся под давлением 15 кгс/см2 и имеющую температуру 120 °С, применить в пиролизе прямогонного бензина, то выход основных продуктов органического синтеза – этилена, пропилена, дивинила, бензола – возрастает приблизительно вдвое.
Применение электрохимически активированной питьевой воды в производстве алюмохромкалиевых катализаторов дегидрирования парафиновых углеводородов (бутана и изопентана) обеспечивает повышение активности и прочности катализатора на 10%. Технология разработана специалистами Сызранского завода по производству катализаторов с участием авторов ЭХА.
Технология эмульсионной полимеризации дивинила со стиролом с применением электрохимически активированной питьевой воды позволяет повысить эффективность получения дивинилстирольных каучуков за счет уменьшения расхода реагентов (канифольного мыла, хлорида и пирофосфата калия), увеличить на 40% скорость сополимеризации, повысить качество каучука. Технология разработана учеными и специалистами Казанского химико-технологического института и производственного объединения "Нижнекамскшина" с участием авторов ЭХА.
В целом, предлагаемые отечественные технологии и оборудование позволяют создать высокоэффективную комплексную систему по экологической переработке отходов в нефтегазовой отрасли, которая соответствует современным требованиям мирового рынка.
Отзывы читателей
