eng
Выпуск #6/2021
Е.М.Глебова, В.И.Моломин
Получение анизотропных магнитных порошков системы "неодим – железо – бор" с высокими магнитными свойствами на укрупненной опытной установке
Получение анизотропных магнитных порошков системы "неодим – железо – бор" с высокими магнитными свойствами на укрупненной опытной установке
Просмотры: 1322
DOI: 10.22184/1993-8578.2021.14.6.374.380
Исследование проводилось на высокоэрцитивных анизотропных порошках из сплавов системы Nd-Fe-B, полученных HDDR-методом. Доказана возможность проведения HDDR-процесса в большом объеме обрабатываемого магнитного порошка, изготовлена опытная партия и определены его магнитные характеристики.
Исследование проводилось на высокоэрцитивных анизотропных порошках из сплавов системы Nd-Fe-B, полученных HDDR-методом. Доказана возможность проведения HDDR-процесса в большом объеме обрабатываемого магнитного порошка, изготовлена опытная партия и определены его магнитные характеристики.
Теги: hddr-process hddr-процесс hydrogen decomposition magnetic powders magnetic properties nd-fe-b permanent magnets водородная обработка магнитные порошки постоянные магниты
ПОЛУЧЕНИЕ АНИЗОТРОПНЫХ МАГНИТНЫХ ПОРОШКОВ СИСТЕМЫ "НЕОДИМ – ЖЕЛЕЗО – БОР" С ВЫСОКИМИ МАГНИТНЫМИ СВОЙСТВАМИ НА УКРУПНЕННОЙ ОПЫТНОЙ УСТАНОВКЕ
PRODUCTION OF ANISOTROPIC MAGNETIC POWDERS OF THE NEODYMIUM – IRON – BORON SYSTEM WITH HIGH MAGNETIC PROPERTIES AT AN ENLARGED PILOT PLANT
Е.М.Глебова*, науч. сотр., (ORCID: 0000-0001-8388-5980), В.И.Моломин*, к.т.н., вед. науч. сотр., (ORCID: 0000-0003-2221-1127) / emglebova@bochvar.ru
E.M.Glebova*, Researcher, V.I.Molomin*, Cand. of Sci. (Technical), Leading Researcher
DOI: 10.22184/1993-8578.2021.14.6.374.380
Получено: 21.10.2021 г.
Исследование проводилось на высокоэрцитивных анизотропных порошках из сплавов системы Nd-Fe-B, которые были получены методом высокотемпературной водородной обработки (HDDR-процесс). В процессе работы с целью уменьшения градиента температуры, созданного в результате протекания экзотермической реакции гидрирования и эндотермической реакции дегидрирования в большом объеме порошка, была применена загрузка порошка тонким слоем на тарелках, которые устанавливали одну на другую в изотермической зоне аппарата. Доказана возможность проведения HDDR-процесса в оптимальных условиях в большом объеме обрабатываемого магнитного порошка. Изготовлена опытная партия порошка Nd-Fe-B. Определены магнитные характеристики получаемого порошка: коэрцитивная сила до 840 кА/м, остаточная индукция до 1,2 Тл, энергетическое произведение до 218 кДж/м3.
Введение
Сплавы системы "неодим – железо – бор" уникальны – из них можно получать постоянные магниты с применением методов порошковой металлургии и быстрой закалки слитков. Существует несколько способов производства магнитных порошков, одним из которых является метод высокотемпературной водородной обработки (далее – HDDR-процесс). Метод водородной обработки – единственный способ получения крупнозернистого порошка из сплава Nd–Fe–B, имеющего высокие магнитные характеристики и анизотропию магнитных свойств. Структура порошка состоит из крупноразмерных кристаллитов с размером частиц 50–100 нм. Эта структура не является равновесной, и при отклонении условий водородной обработки от оптимальных она может легко измениться, что приводит к снижению магнитных свойств получаемого порошка. Поэтому соблюдение оптимального температурно-временного режима проведения процесса является обязательным условием достижения воспроизводимых высоких магнитных свойств порошка, загруженного в аппарат.
Следует отметить, что большинство опубликованных работ, в которых исследуется этот процесс, выполнялось в лабораторных условиях, и вес материала составлял, как правило, несколько грамм. Для таких количеств материала вопрос аппаратурного оформления процесса проблем не вызывал. Однако при увеличении загрузки до 1,0 кг и более возникают трудности, связанные с проблемами теплопередачи. Из-за низкой теплопроводности порошка с увеличением объема загрузки затрудняется отвод тепла реакции при гидрировании порошка и подвод тепла при дегидрировании. Это приводит к созданию градиента температуры в объеме обрабатываемого порошка и, как следствие, к отклонениям от оптимального режима и снижению его магнитных характеристик. Поэтому магнитные характеристики промышленно выпускаемых порошков хуже, чем характеристики порошков, получаемых в лабораторных условиях [1].
Для уменьшения влияния объемного фактора на процесс водородной обработки и повышения магнитных свойств порошков "неодим – железо – бор" предлагались различные конструкции реакционных аппаратов, в которых улучшен тепловой контакт порошка с отводящей и подводящей тепло поверхностью корпуса аппарата (вращающиеся печи, многоподовые печи (реакционные аппараты), шнековые реакторы и др.).
Специалистами АО "ВНИИНМ" на укрупненной опытной установке для водородной обработки порошка сплава применили следующее техническое решение: для создания одинаковых условий подвода и отвода тепла в объеме загрузки обрабатываемый порошок насыпается тонким слоем на тарелки, которые устанавливаются одна на другую в изотермической зоне аппарата. При такой загрузке в слое порошка не создаются нежелательные градиенты температур, а также есть возможность увеличивать разовую загрузку без ухудшения магнитных характеристик получаемого порошка.
Предметом данного исследования является экспериментальная проверка аппарата выбранной конфигурации для проведения водородной обработки магнитных порошков с разовой загрузкой 10 кг и более, а также изучение процесса получения магнитных порошков, имеющих свойства не хуже, чем у порошков, полученных в лабораторных условиях.
Исходные материалы и методика исследования
Исследования проводились на сплавах, составы которых представлены в табл.1.
В качестве исходных материалов для выплавки сплавов использовались: неодим металлический, ТУ 48-4-205-70 [2]; ферробор ФБ-17, ГОСТ 14848-69 [3]; сталь низкоуглеродистая электротехническая 10895Э, ГОСТ 11036-75 [4]; галлий металлический технический, Гл-1, ГОСТ 12797-77 [5].
Плавку слитков проводили в вакуумной индукционной печи УППФ-3М в инертной атмосфере. После выплавки слитков содержание кислорода контролировали методом хроматографии. Для данной системы оно составляет 0,01–0,02%, для азота – 0,06–0,007%.
Компонентный состав сплавов был определен эмиссионно-спектральным методом. Контроль осуществляли с помощью стандартного образца состава магнитного сплава ОСО-4-49, разработанного в ГП "Спецмагнит" (Москва). Погрешность измерений не превышала 2% отн.
Методом ядерного гамма-резонанса на спектрометре Мессбауэра контролировался фазовый состав сплавов в исходном состоянии.
После выплавки слитки подвергались высокотемпературной водородной обработке (HDDR-обработка). В полученных порошках сплавов NdFeB контролировали содержание кислорода методом хроматографии.
Для взвешивания навесок порошков использовали аналитические весы ВЛА-200. Затем навески помещали в лодочки под тягу, далее лодочку перемещали в открытую тигельную печь и нагревали до температуры 100–200 oС с выдержкой 100–600 ч. Влажность воздуха при комнатной температуре (25–30 oС) составляла 50–70%.
Измерение магнитных характеристик (коэрцитивная сила, остаточная индукция (или намагниченность) и энергетическое произведение) выполняли на вибромагнитометре VSM LDJ‑9600 с предварительным импульсным намагничиванием.
Металлографический анализ порошков до и после испытаний проводили на оптическом микроскопе Leiсa.
Аппаратурное оформление процесса
На рис.1 представлена схема аппарата, изготовленного из нержавеющей стали, объемом 0,05 м3 (2). В состав установки входит аппарат-ловушка с источником чистого водорода, который заполнен гидридом титана. Откачка осуществляется ротационным форвакуумным и диффузионным насосами 2НВРД-5АМ и НВДМ-250 соответственно.
Порошок загружался на 10–16 тарелок (3), которые устанавливались одна на другую в изотермической зоне аппарата. Реакционный аппарат нагревался трехсекционной печью сопротивления, с мощностью каждой секции по 15 кВт. Регулирование температуры проводилось аналоговыми регуляторами Р133 с тиристорными усилителями.
Толщина слоя порошка на всех тарелках была одинаковой и составляла 15–20 мм. Масса порошка на каждой тарелке ~ 1000 г. Общая масса загрузки в данном аппарате может достигать до 30 кг.
Отработка процессов водородной обработки порошков сплава Nd–Fe–B на укрупненной установке
Порошки сплавов Nd–Fe–B при повышении температуры начинают поглощать газовые примеси, попавшие в аппарат через "неплотности" и выделяющиеся из стенок аппарата, то есть порошок работает, как геттер. Поэтому проведение тщательной очистки от загрязнений внутренних поверхностей аппарата при подготовке и сборке является одной из основных задач перед проведением процесса водородной обработки. Показателем качества подготовки к работе является содержание кислорода, азота и углерода в полученном порошке.
Режимы проведения водородной обработки выбраны на основании выводов и рекомендаций по работе [6, 7].
Поскольку тепловая инерция аппарата на укрупненной установке больше, чем на лабораторной, продолжительность нагрева и охлаждения большого аппарата увеличивается. Однако это отличие не приводит к ухудшению магнитных свойств получаемого порошка.
РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ
На укрупненной установке было проведено 10 опытных процессов водородной обработки сплавов Nd–Fe–B выплавленного состава (табл.1).
Были отобраны пробы из центральной части и периферии каждой тарелки по всей высоте загрузки и определены магнитные характеристики (табл.2).
Из данных, приведенных в табл.2, видно, что принятый способ загрузки порошка на тарелках позволил получить материал с практически одинаковыми магнитными свойствами во всем объеме загрузки по высоте аппарата и по радиусу. Отклонения значений магнитных свойств от среднего значения не превышали ошибки их определения на магнитометре.
Были проведены опытные процессы HDDR-обработки порошка сплава № 1 и 2. Средние значения магнитных свойств полученных порошков определялись вдоль оси легкого намагничивания (табл.3).
Из данных табл.3 видно, что при проведении процессов водородной обработки по оптимальному режиму на укрупненной опытной установке обеспечивается высокая воспроизводимость получаемых результатов: магнитные свойства порошков одного состава, полученных в разных процессах, различаются незначительно. Анализом порошков из разных процессов было установлено, что загрязнения порошка углеродом, азотом и кислородом в процессе его гидрирования и вакуумирования не происходило: содержание азота и углерода определено в количестве 0,03% и менее, содержание кислорода составляло до 0,1–0,2% масс.
Полученные порошки имеют магнитные свойства, близкие к свойствам порошков сплавов Nd–Fe–B, сообщаемым в литературных источниках для сплавов, имеющих сходный состав.
В последней строке табл.3 приведены магнитные характеристики порошка после повторной водородной обработки. Повторение процесса привело к существенному повышению магнитных свойств получаемого порошка. Такой прием может быть полезен для исправления брака.
Таким образом, на основе анализа полученных результатов было показано, что выбранная конструкция реакционного аппарата может быть рекомендована для создания оборудования, рассчитанного на получение нескольких десятков килограммов магнитного порошка за операцию.
ВЫВОДЫ
С целью обеспечения оптимальных условий проведения процесса, во всем объеме загруженного в реакционный аппарат порошка сплава применена схема загрузки порошка тонким слоем на тарелки, которые устанавливаются в изотермической зоне реакционного вакуумного аппарата одна на другую.
Конструкция реакционного аппарата, испытанная в данной работе, может быть рекомендована для создания оборудования, рассчитанного на получение нескольких десятков килограммов магнитного порошка за одну операцию и может быть масштабирована при использовании автоклавов большего объема.
Проведенные исследования процесса высокотемпературной водородной обработки сплавов "неодим – железо – бор" на укрупненной опытной установке позволили получить хорошие, воспроизводимые результаты.
ЛИТЕРАТУРА / REFERENCES
Mottram R., Yartys V., Harris I.R. Application of Hydrogen vibration milling in the processing of NdFeB and (Nd, Pr) FeB permanent magnets // 5th Int. Conf. "Hydrogen materials and chemistry hidriding metals" 97. P. 185.
ТУ 48-4-205-70. Неодим металлический. Технические условия.
ГОСТ 14848-69. Ферробор. Технические условия.
ГОСТ 11036-75. Сталь электротехническая.
ГОСТ 12797-77. Галлий металлический технический.
Потапенко Е.М., Моломин В.И., Малюков Е.Е. Изучение процесса получения магнитных порошков из сплава Nd–Fe–B методом водородного диспергирования. Тезисы конференции МАЯТ-ОФИЭ-2006, 2006. С. 104.
Потапенко Е.М., Моломин В.И., Малюков Е.Е. Формирование высококоэрцитивного структурного состояния при водородной обработке сплава неодим – железо – бор. Перспективные материалы. 2008. С. 254–257.
Декларация о конфликте интересов. Авторы заявляют об отсутствии конфликтов интересов или личных отношений, которые могли бы повлиять на работу, представленную в данной статье.
PRODUCTION OF ANISOTROPIC MAGNETIC POWDERS OF THE NEODYMIUM – IRON – BORON SYSTEM WITH HIGH MAGNETIC PROPERTIES AT AN ENLARGED PILOT PLANT
Е.М.Глебова*, науч. сотр., (ORCID: 0000-0001-8388-5980), В.И.Моломин*, к.т.н., вед. науч. сотр., (ORCID: 0000-0003-2221-1127) / emglebova@bochvar.ru
E.M.Glebova*, Researcher, V.I.Molomin*, Cand. of Sci. (Technical), Leading Researcher
DOI: 10.22184/1993-8578.2021.14.6.374.380
Получено: 21.10.2021 г.
Исследование проводилось на высокоэрцитивных анизотропных порошках из сплавов системы Nd-Fe-B, которые были получены методом высокотемпературной водородной обработки (HDDR-процесс). В процессе работы с целью уменьшения градиента температуры, созданного в результате протекания экзотермической реакции гидрирования и эндотермической реакции дегидрирования в большом объеме порошка, была применена загрузка порошка тонким слоем на тарелках, которые устанавливали одну на другую в изотермической зоне аппарата. Доказана возможность проведения HDDR-процесса в оптимальных условиях в большом объеме обрабатываемого магнитного порошка. Изготовлена опытная партия порошка Nd-Fe-B. Определены магнитные характеристики получаемого порошка: коэрцитивная сила до 840 кА/м, остаточная индукция до 1,2 Тл, энергетическое произведение до 218 кДж/м3.
Введение
Сплавы системы "неодим – железо – бор" уникальны – из них можно получать постоянные магниты с применением методов порошковой металлургии и быстрой закалки слитков. Существует несколько способов производства магнитных порошков, одним из которых является метод высокотемпературной водородной обработки (далее – HDDR-процесс). Метод водородной обработки – единственный способ получения крупнозернистого порошка из сплава Nd–Fe–B, имеющего высокие магнитные характеристики и анизотропию магнитных свойств. Структура порошка состоит из крупноразмерных кристаллитов с размером частиц 50–100 нм. Эта структура не является равновесной, и при отклонении условий водородной обработки от оптимальных она может легко измениться, что приводит к снижению магнитных свойств получаемого порошка. Поэтому соблюдение оптимального температурно-временного режима проведения процесса является обязательным условием достижения воспроизводимых высоких магнитных свойств порошка, загруженного в аппарат.
Следует отметить, что большинство опубликованных работ, в которых исследуется этот процесс, выполнялось в лабораторных условиях, и вес материала составлял, как правило, несколько грамм. Для таких количеств материала вопрос аппаратурного оформления процесса проблем не вызывал. Однако при увеличении загрузки до 1,0 кг и более возникают трудности, связанные с проблемами теплопередачи. Из-за низкой теплопроводности порошка с увеличением объема загрузки затрудняется отвод тепла реакции при гидрировании порошка и подвод тепла при дегидрировании. Это приводит к созданию градиента температуры в объеме обрабатываемого порошка и, как следствие, к отклонениям от оптимального режима и снижению его магнитных характеристик. Поэтому магнитные характеристики промышленно выпускаемых порошков хуже, чем характеристики порошков, получаемых в лабораторных условиях [1].
Для уменьшения влияния объемного фактора на процесс водородной обработки и повышения магнитных свойств порошков "неодим – железо – бор" предлагались различные конструкции реакционных аппаратов, в которых улучшен тепловой контакт порошка с отводящей и подводящей тепло поверхностью корпуса аппарата (вращающиеся печи, многоподовые печи (реакционные аппараты), шнековые реакторы и др.).
Специалистами АО "ВНИИНМ" на укрупненной опытной установке для водородной обработки порошка сплава применили следующее техническое решение: для создания одинаковых условий подвода и отвода тепла в объеме загрузки обрабатываемый порошок насыпается тонким слоем на тарелки, которые устанавливаются одна на другую в изотермической зоне аппарата. При такой загрузке в слое порошка не создаются нежелательные градиенты температур, а также есть возможность увеличивать разовую загрузку без ухудшения магнитных характеристик получаемого порошка.
Предметом данного исследования является экспериментальная проверка аппарата выбранной конфигурации для проведения водородной обработки магнитных порошков с разовой загрузкой 10 кг и более, а также изучение процесса получения магнитных порошков, имеющих свойства не хуже, чем у порошков, полученных в лабораторных условиях.
Исходные материалы и методика исследования
Исследования проводились на сплавах, составы которых представлены в табл.1.
В качестве исходных материалов для выплавки сплавов использовались: неодим металлический, ТУ 48-4-205-70 [2]; ферробор ФБ-17, ГОСТ 14848-69 [3]; сталь низкоуглеродистая электротехническая 10895Э, ГОСТ 11036-75 [4]; галлий металлический технический, Гл-1, ГОСТ 12797-77 [5].
Плавку слитков проводили в вакуумной индукционной печи УППФ-3М в инертной атмосфере. После выплавки слитков содержание кислорода контролировали методом хроматографии. Для данной системы оно составляет 0,01–0,02%, для азота – 0,06–0,007%.
Компонентный состав сплавов был определен эмиссионно-спектральным методом. Контроль осуществляли с помощью стандартного образца состава магнитного сплава ОСО-4-49, разработанного в ГП "Спецмагнит" (Москва). Погрешность измерений не превышала 2% отн.
Методом ядерного гамма-резонанса на спектрометре Мессбауэра контролировался фазовый состав сплавов в исходном состоянии.
После выплавки слитки подвергались высокотемпературной водородной обработке (HDDR-обработка). В полученных порошках сплавов NdFeB контролировали содержание кислорода методом хроматографии.
Для взвешивания навесок порошков использовали аналитические весы ВЛА-200. Затем навески помещали в лодочки под тягу, далее лодочку перемещали в открытую тигельную печь и нагревали до температуры 100–200 oС с выдержкой 100–600 ч. Влажность воздуха при комнатной температуре (25–30 oС) составляла 50–70%.
Измерение магнитных характеристик (коэрцитивная сила, остаточная индукция (или намагниченность) и энергетическое произведение) выполняли на вибромагнитометре VSM LDJ‑9600 с предварительным импульсным намагничиванием.
Металлографический анализ порошков до и после испытаний проводили на оптическом микроскопе Leiсa.
Аппаратурное оформление процесса
На рис.1 представлена схема аппарата, изготовленного из нержавеющей стали, объемом 0,05 м3 (2). В состав установки входит аппарат-ловушка с источником чистого водорода, который заполнен гидридом титана. Откачка осуществляется ротационным форвакуумным и диффузионным насосами 2НВРД-5АМ и НВДМ-250 соответственно.
Порошок загружался на 10–16 тарелок (3), которые устанавливались одна на другую в изотермической зоне аппарата. Реакционный аппарат нагревался трехсекционной печью сопротивления, с мощностью каждой секции по 15 кВт. Регулирование температуры проводилось аналоговыми регуляторами Р133 с тиристорными усилителями.
Толщина слоя порошка на всех тарелках была одинаковой и составляла 15–20 мм. Масса порошка на каждой тарелке ~ 1000 г. Общая масса загрузки в данном аппарате может достигать до 30 кг.
Отработка процессов водородной обработки порошков сплава Nd–Fe–B на укрупненной установке
Порошки сплавов Nd–Fe–B при повышении температуры начинают поглощать газовые примеси, попавшие в аппарат через "неплотности" и выделяющиеся из стенок аппарата, то есть порошок работает, как геттер. Поэтому проведение тщательной очистки от загрязнений внутренних поверхностей аппарата при подготовке и сборке является одной из основных задач перед проведением процесса водородной обработки. Показателем качества подготовки к работе является содержание кислорода, азота и углерода в полученном порошке.
Режимы проведения водородной обработки выбраны на основании выводов и рекомендаций по работе [6, 7].
Поскольку тепловая инерция аппарата на укрупненной установке больше, чем на лабораторной, продолжительность нагрева и охлаждения большого аппарата увеличивается. Однако это отличие не приводит к ухудшению магнитных свойств получаемого порошка.
РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ
На укрупненной установке было проведено 10 опытных процессов водородной обработки сплавов Nd–Fe–B выплавленного состава (табл.1).
Были отобраны пробы из центральной части и периферии каждой тарелки по всей высоте загрузки и определены магнитные характеристики (табл.2).
Из данных, приведенных в табл.2, видно, что принятый способ загрузки порошка на тарелках позволил получить материал с практически одинаковыми магнитными свойствами во всем объеме загрузки по высоте аппарата и по радиусу. Отклонения значений магнитных свойств от среднего значения не превышали ошибки их определения на магнитометре.
Были проведены опытные процессы HDDR-обработки порошка сплава № 1 и 2. Средние значения магнитных свойств полученных порошков определялись вдоль оси легкого намагничивания (табл.3).
Из данных табл.3 видно, что при проведении процессов водородной обработки по оптимальному режиму на укрупненной опытной установке обеспечивается высокая воспроизводимость получаемых результатов: магнитные свойства порошков одного состава, полученных в разных процессах, различаются незначительно. Анализом порошков из разных процессов было установлено, что загрязнения порошка углеродом, азотом и кислородом в процессе его гидрирования и вакуумирования не происходило: содержание азота и углерода определено в количестве 0,03% и менее, содержание кислорода составляло до 0,1–0,2% масс.
Полученные порошки имеют магнитные свойства, близкие к свойствам порошков сплавов Nd–Fe–B, сообщаемым в литературных источниках для сплавов, имеющих сходный состав.
В последней строке табл.3 приведены магнитные характеристики порошка после повторной водородной обработки. Повторение процесса привело к существенному повышению магнитных свойств получаемого порошка. Такой прием может быть полезен для исправления брака.
Таким образом, на основе анализа полученных результатов было показано, что выбранная конструкция реакционного аппарата может быть рекомендована для создания оборудования, рассчитанного на получение нескольких десятков килограммов магнитного порошка за операцию.
ВЫВОДЫ
С целью обеспечения оптимальных условий проведения процесса, во всем объеме загруженного в реакционный аппарат порошка сплава применена схема загрузки порошка тонким слоем на тарелки, которые устанавливаются в изотермической зоне реакционного вакуумного аппарата одна на другую.
Конструкция реакционного аппарата, испытанная в данной работе, может быть рекомендована для создания оборудования, рассчитанного на получение нескольких десятков килограммов магнитного порошка за одну операцию и может быть масштабирована при использовании автоклавов большего объема.
Проведенные исследования процесса высокотемпературной водородной обработки сплавов "неодим – железо – бор" на укрупненной опытной установке позволили получить хорошие, воспроизводимые результаты.
ЛИТЕРАТУРА / REFERENCES
Mottram R., Yartys V., Harris I.R. Application of Hydrogen vibration milling in the processing of NdFeB and (Nd, Pr) FeB permanent magnets // 5th Int. Conf. "Hydrogen materials and chemistry hidriding metals" 97. P. 185.
ТУ 48-4-205-70. Неодим металлический. Технические условия.
ГОСТ 14848-69. Ферробор. Технические условия.
ГОСТ 11036-75. Сталь электротехническая.
ГОСТ 12797-77. Галлий металлический технический.
Потапенко Е.М., Моломин В.И., Малюков Е.Е. Изучение процесса получения магнитных порошков из сплава Nd–Fe–B методом водородного диспергирования. Тезисы конференции МАЯТ-ОФИЭ-2006, 2006. С. 104.
Потапенко Е.М., Моломин В.И., Малюков Е.Е. Формирование высококоэрцитивного структурного состояния при водородной обработке сплава неодим – железо – бор. Перспективные материалы. 2008. С. 254–257.
Декларация о конфликте интересов. Авторы заявляют об отсутствии конфликтов интересов или личных отношений, которые могли бы повлиять на работу, представленную в данной статье.
Отзывы читателей
